Anleitung zur Fliesenverlegung

Quelle: Fliesen Schwaiga - Fachkunde für Fliesenleger

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Inhaltsverzeichnis:

1. Einleitung
2. Ansetzen und Verlegen von Fliesen im Dünnbettverfahren
2.1. Klebstoffe zur Fliesenverlegung
2.2. Fugen im Fliesenbelag
2.3. Werkzeuge für Dünnbettverfahren und Fugerbeiten
3. Der Untergrund und seine Prüfung
3.1. Anforderungen an den Untergrund
3.2. Verschiedene Arten von Untergründen (Wand)
3.3. Verschiedene Arten von Bodenflächen
3.4. Terrassen und Balkone
3.5. Feuchtigkeitsschutz und Abdichtung unter Fliesen und Platten im Innenbereich
4. Kleben und Fugen von Fliesen und Platten
4.1. Dünnbettmörtel - hydraulisch erhärtend
4.2. Fugmaterialien

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1. Einleitung

Mit dieser ausführlichen Anleitung ist das Fliesenverlegen kein Problem mehr. Es ist egal auf welchem Untergrund, ob Zementputz, Gipsputz, Beton, Zementestriche oder alte Fliesenbeläge, Sie fliesen wollen. In dieser Anleitung finden Sie dazu eine fachkundige Auskunft. Wenn Sie trotzdem noch Fragen haben können wir Sie unter Telefon: 037341/51693 oder 03725/77624 gern beraten

2. Ansetzen und Verlegen von Fliesen im Dünnbettverfahren

2.1. Klebstoffe zur Fliesenverlegung

2.1.1. Hydraulisch erhärtende Dünnbettmörtel
2.1.2. Dispersionsklebestoffe
2.1.3. Reaktionsklebstoffe
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2.1.1. Hydraulisch erhärtende Dünnbettmörtel

Für das Ansetzen und Verlegen von Fliesen, Platten und Mosaik im Dünnbettverfahren gilt bei Verwendung von hydraulisch erhärtendem Dünnbettmörtel die DIN 18 157, Teil 1, Ausführung keramischer Bekleidungen im Dünnbettverfahren; hydraulisch erhärtende Dünnbettmörtel. Hydraulisch erhärtende Dünnbettmörtel im Sinne der DIN 18 156, Teil 1, sind Gemische aus hydraulischen Bindemitteln, mineralischen Zuschlägen von in der Regel bis zu 0,5 mm Korngröße (in Sonderfällen auch darüber) und organischen Zusätzen. Sie werden überwiegend als Trockengemische hergestellt und vor dem Verarbeiten mit Wasser angemacht.

2.1.2. Dispersionsklebestoffe

Fliesen, Platten und Mosaik können auch mit Dispersionsklebstoff auf den Untergrund geklebt werden. Für die Verarbeitung von Dispersionsklebstoffen gilt die DIN 18 157, Teil 2. In dieser Norm ist angegeben, daß für die Ausführung keramischer Bekleidungen im Dünnbettverfahren Dispersionsklebestoffe nach DIN 18 156, Teil 3, in trockenen Anwendungsbereichen und solchen, die gering und nur kurzfristig durch Feuchtigkeit beansprucht werden, eingesetzt werden können. Dispersionsklebestoffe sind im Sinne der DIN 18 156, Teil 1, werkmäßig hergestellte Gemische aus organischen Bindemitteln in Form wässriger Dispersionen und mineralischen Füllstoffen. Sie werden gebrauchsfertig geliefert. Die Erhärtung der Dispersionsklebstoffe erfolgt durch Trocknen.

2.1.3. Reaktionsklebstoffe

Für hochbeanspruchte Fliesen- und Plattenbeläge werden bevorzugt Reaktionsharzklebstoffe zum Verkleben und Verfugen eingesetzt. Reaktionsharzklebstoffe im Sinne der DIN 18 156, Teil 1, sind Kunstharzklebstoffe, die durch chemische Reaktion erhärten. Für Epoxidharzklebstoffe gilt die DIN 18 156, Teil 4. Darin sind die Anforderungen, die an derartige Klebstoffe gestellt werden, festgelegt. Epoxidharzklebstoffe sind Zweikomponenten- Klebstoffe. Die eine Komponente ist Harz, die andere der Härter. Beide Komponenten können mineralische Füllstoffe enthalten. Die Aushärtung erfolgt nach Mischen der Komponenten durch chemische Reaktion.

2.2. Fugen im Fliesenbelag

2.2.1. Arten von Bewegungsfugen
2.2.1.1. Gebäudetrennfugen
2.2.1.2. Feldbegrenzungsfugen
2.2.1.3. Randfugen
2.2.1.4. Anschlußfugen
2.2.2. Schließen von Bewegungsfugen
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In der DIN 18 157, Punkt 8 heißt es: Die Fugenbreiten richten sich nach der Art der Fliesen und Platten, nach Zweck und Beanspruchung des Belages und nach der Art der Verfugung. Die Fugen sind gleichmäßig breit anzulegen und im allgemeinen durch Einschlämmen mit Zementmörtel zu verfugen. Die Fugenbreiten sind in der Regel in Abhängigkeit von dem gewählten keramischen Bekleidungsstoff vorzusehen. Es wird unter folgenden vier Arten von Bewegungsfugen unterschieden.

2.2.1. Arten von Bewegungsfugen

2.2.1.1. Gebäudetrennfugen

Gebäudetrennfugen (Bauwerksfugen) gehen durch alle tragenden und nichttragenden Teile des Gebäudes oder Bauwerks hindurch und müssen im Belag oder in der Bekleidung an der gleichen Stelle und in der von der Bauplanung vorgesehenen Breite übernommen werden.

2.2.1.2. Feldbegrenzungsfugen (Dehnungsfugen im Belag)

Feldbegrenzungsfugen begrenzen den Belag oder die Bekleidung und sind von der Oberfläche des Belages oder der Bekleidung bis auf den tragenden Untergrund oder bis auf die Abdeckung der Dämmung bzw. Abdichtung auszubilden.

2.2.1.3. Randfugen

Randfugen, die den Belag im Übergang zu Wänden und Bauteilen begrenzen, sind wie Feldbegrenzungsfugen auszubilden. Im Sinne des Schallschutzes ist besonders auf freie Fugen zu achten.

2.2.1.4. Anschlußfugen

Anschlußfugen können zwischen Belägen bzw. Bekleidungen und an angrenzenden Bauteilen sowie festen Einbauten erforderlich sein. Sie werden in der Regel in der Dicke des Belagstoffes, falls erforderlich jedoch bis auf die Ansetz- bzw. Verlegefläche ausgeführt.

2.2.2. Schließen von Bewegungsfugen

Gebäudetrennfugen können mit Fugenprofilen oder mit elastischen Fugendichtungsmassen nach entsprechender Vorfüllung geschlossen werden. Bei Bodenbelägen ist die Kantenbeanspruchung zu berücksichtigen, z.B. durch Anordnung von Profilen. Feldbegrenzungs-, Rand- und Anschlußfugen können mit elastischen Fugendichtungsmassen, ggf. nach entsprechender Vorfüllung, geschlossen werden. Mit Fugenprofilen oder mit Fugendichtungsmassen geschlossene Fugen in Belägen oder Bekleidungen sind nicht wasserundurchlässig. Mit elastischen Fugendichtungsmassen gefüllte Fugen sind je nach Beanspruchung wartungsbedürftig.

2.3. Werkzeuge für Dünnbettverfahren und Fugarbeiten

2.3.1. Anrührgefäße
2.3.2. Korbrührer/Ringrührer
2.3.3. Rührkorb mit Spirale
2.3.4. Zahnspachtel
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2.3.1. Anrührgefäße

Anrührgefäße, gleich welcher Art, haben stets sauber und frei von Fremdstoffen zu sein. Beim Anrühren zementärer Mörtel ist klares Wasser zu verwenden. Zum Anrühren kleinerer Mörtelmengen werden in der Regel normale Eimer benutzt. Wenn größere Mörtelmengen benötigt werden, sollten die Anrührgefäße so groß gewählt werden, daß immer eine Einheit, also z.B. Dünnbettmörtel ein Sack mit 25 kg Pulver, angemischt und etwa 7 ½ Liter Wasser vorgegeben werden können.

2.3.2. Korbrührer/Ringrührer

Zum schnellen und mühelosen Anrühren von pulverförmigen Erzeugnissen, also von Dünnbettmörteln, Fugmassen, Betonspachtel- und Ausgleichsmassen, sind alle gebräuchlichen Bohrmaschinen mit Leerlaufdrehzahlen von 400 bis 1000 U/min geeignet, in die geeignete Rührer eingespannt werden. Das Anmischen ist einfach: In ein sauberes Anrührgefäß gibt man klares Wasser und schüttet die in den Prospekten und auf den Gebinden der verschiedenen Erzeugnissen angegebenen Pulvermengen hinzu. Den Rührkopf setzt man auf den Boden des Anrührgefäßes auf und schaltet die Bohrmaschine ein. Während der ersten 10 bis 20 Sekunden des Anrührens wird der Rührer nur horizontal im Kreis bewegt und dann auch über den Bodenrand und die Seitenwände des Behälters geführt, damit alle Pulverreste benetzt werden. So entsteht ein klumpenfreier und geschmeidiger Mörtel. Der Rührkopf muß während des Anrührens immer vom Mörtel bedeckt sein, damit keine Luft eingeschlagen wird, die den Mörtel schaumig macht. Zur Reinigung taucht man den Rührer in klares Wasser und schaltet die Bohrmaschine kurz ein.

2.3.3. Rührkorb mit Spirale

Zum schnellen und einwandfreien Vermischen von Stammpaste und Härter bei Epoxidharzklebern und Fugenmörteln des gesamten Lieferprogramms wird zweckmäßig ein Rührkorb mit Spirale verwendet. Zum Anmischen wird in das Gebinde mit der Stammpaste der Inhalt einer Dose Härter gegeben. Der Rührkorb wird auf den Boden des Behälters aufgesetzt und die Bohrmaschine eingeschaltet. Während der ersten 10 bis 20 Sekunden des Vermischens wird der Rührkopf nur im Kreis bewegt und sodann auch an Bodenrand und Seitenwänden des Behälters entlang geführt, damit eine vollständige Vermischung der beiden Komponenten erfolgt. Während des Rührens muß der Rührkopf immer vom Mischgut bedeckt sein, damit keine Luft eingeschlagen wird, die die Masse schaumig macht und zu einer ungenügenden Härte des Kleberauftrages oder der Verfugung führt. Nach ½ bis 1 Minute Rührzeit hat die Masse einen einheitlichen Farbton, ist schlierenfrei und kann sofort verarbeitet werden. Nach dem Anrühren ist der Rührer möglichst sofort, stets jedoch innerhalb der Verarbeitungszeit des Epoxidharzes, von Materialrückständen mit Wasser und Bürste zu reinigen. Erhärtetes Material kann mit Aceton erweicht und entfernt werden.

2.3.4. Zahnspachtel

Für die bei Plattierungsarbeiten verwendeten Zahnspachtel gelten unter Berücksichtigung der Formatgröße der keramischen Bekleidungsstoffe die Angaben der DIN 18 157, Teil 1, als Richtwerte für die Ausbildung der Zahnleisten. Zum Durchkämmen des Kleberbettes sollten keine Pyramiden- oder Sägezahnungen, sondern Blockzahnungen oder quadratische Zahnungen, bei denen der Zahnabstand gleich der Zahntiefe ist, verwendet werden. Zahnungungen, bei denen mehr als 20 % von der angegebenen Zahntiefe abgearbeitet sind, müssen erneuert werden.

3. Der Untergrund und seine Prüfung

3.1. Anforderungen an den Untergrund

Die allgemeinen Anforderungen an den Untergrund für Fliesenverlegungen mit Dünnbettmörtel werden in der DIN 18 157, Teil 1, 5.1, wie folgt beschrieben: Ansetz- und Verlegeflächen müssen ausreichend ebenflächig, tragfähig und frei von durchgehenden Rissen sein. Sie müssen eine weitgehend geschlossene und ihrer Art entsprechende gleichmäßige Oberflächenbeschaffenheit und eine ausreichende Oberflächenfestigkeit aufweisen und frei von Stoffen sein, die die Haftung des Dünnbettmörtels beeinträchtigen (z.B. Trennmittel, lose Bestandteile, Staub, Absandungen, Bindelmittelanreicherung, Ausblühungen, Verschmutzungen). Die Ansetz- und Verlegeflächen dürfen sich nach dem Anbringen der Bekleidungsstoffe nur begrenzt verformen. Bei Unterkonstruktionen, die schwinden und kriechen, müssen daher die Bekleidungsstoffe möglichst spät angebracht werden. Als Richtwert kann gelten, daß auch Unterkonstruktionen bzw. Ansetz- und Verlegeflächen aus Beton nach DIN 1045 und Mauerwerk aus bindemittelgebundenen Steinen nach DIN 1053, Teil 1, die Bekleidungsstoffe etwa 6 Monate nach Herstellung aufgebracht werden dürfen. Bei Unterkonstruktionen, bei denen die erwähnten Formänderungen weitgehend abgeschlossen sind, kann die angegebene Zeitspanne kürzer sein. Putze sollen lufttrocken, Zementestriche mindestens 28 Tage alte sein. Ansetz- und Verlegeflächen aus gipshaltigen Baustoffen müssen trocken sein.

3.2. Verschiedene Arten von Untergründen (Wand)

3.2.1. Wandflächen aus Beton
3.2.2. Wandflächen aus Leichtbeton
3.2.3 Wandflächen aus Zement- und Zement-Kalk-Putz
3.2.4. Wandflächen aus Gipsputz
3.2.5. Wandflächen aus Gipswandbauplatten
3.2.6. Wandflächen aus Gipskarton
3.2.7. Wandflächen aus tragfähigen Schaumkunststoffen
3.2.8. Wandflächen aus alten Fliesenbelägen
3.2.9. Wandflächen aus Holzspanplatten
3.2.10. Beschichtete Wandflächen
3.2.10.1. Dispersionsfarben, Ölfarben und Kunststoffputze
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3.2.1. Wandflächen aus Beton

Ein Beton als Untergrund für Fliesenverlegungen soll der DIN 1045 entsprechen, eine benutzbare Oberfläche ohne Sinterschicht haben und frei von Schalöl oder sonstigen Verunreinigungen sein. Bei Beton und Betonfertigteilen ist darauf zu achten, daß die Plattierungen nicht eingespannt werden. Deshalb sind alle Eckfugen dauerelastisch auszubilden. Größere Fliesenflächen sind durch dauerelastische Fugen aufzuteilen. Auf Beton, der noch schwindet, sind hoch verformbare Dünnbettmörtel oder elastische Dispersionsklebstoffe zu verwenden.

3.2.2. Wandflächen aus Leichtbeton

Auf Leichtbeton, speziell auf Gasbeton, können im Innenbereich Fliesen nach Voranstrich mit Dünnbettmörtel oder mit Dispersionskleber angesetzt werden. Im Außenbereich muß vor Dünnbettverlegungen von keramischem Material eine armierte Putzschicht angebracht werden, wobei die DIN 18 550 und DIN 18 515 zu beachten sind.

3.2.3 Wandflächen aus Zement- und Zement-Kalk-Putz

Ansetz- und Verlegeflächen für keramische Bekleidungen aus Putz müssen der DIN 18 550 entsprechen. Sie sollen aus Putzen der Mörtelgruppen II und III bestehen. Putze der Mörtelgruppe I - reiner Kalkmörtel - sind als Ansetz- und Verlegeflächen ungeeignet. Die Oberfläche der Putze soll rauh und nicht geglättet sein. Die Mindestdicke von Putzen soll 10 mm betragen und möglichst einlagig aufgebracht worden sein.

3.2.4. Wandflächen aus Gipsputz

In der DIN 18 157, Teil 1, über die Ausführung keramischer Bekleidungen im Dünnbettverfahren mit hydraulisch erhärtenden Dünnbettmörteln sind unter 5.2.1 "Putze" ausschließlich die Mörtelgruppe II Kalk-Zement-Putz - und die Mörtelgruppe III - Zementputz - als Untergrund vermerkt. Gipsputze sind in der Norm als Untergrund für Fliesenverlegungen nicht vorgesehen. Da jedoch Gipsputze in manchen Gebieten als Untergrund verbreitet sind und für Fliesenverklebungen verwendet werden, wurde durch eine Untersuchung der Säurefliesner-Vereinigung e.V. Grußburgwedel geprüft, inwieweit die Anwendung von Dünnbettmörtel auf Gips nach Voranstrich technisch einwandfrei ist. Der Untersuchungsbefund ergab, daß nach Voranstrich in trocken beanspruchten Bereichen auf einlagigem Gipsputz Verbundfestigkeitswerte erzielt werden, welche die eigene Festigkeit des Gipsputzes überschreiten und die in ihrer Größenordnung über den Mindestanforderungen der DIN 18 156, Teil 2, liegen. Demnach kann Dünnbettmörtel auf einem festen, griffigen, trockenen und tragfähigen Gipsputz eingesetzt werden, obgleich Gipsputz in der DIN 18 157, Teil 1, nicht als Untergrund für Dünnbettmörtel genannt wird. Dispersionsklebstoffe können auf Gipsputz ohne Voranstriche eingesetzt werden. Bei der Verarbeitung von hydraulisch abbindenden Mörteln ist eine Grundierung aufzubringen. Abdichtungen unter Fliesen und Platten können mit Dichtmasse ausgeführt werden.

3.2.5. Wandflächen aus Gipswandbauplatten

Wandbauplatten aus Gips eignen sich für die Verklebung von keramischen Belägen im einfachen und wirtschaftlichen Dünnbettverfahren, weil sie planeben und glatt sind. Wie jeder andere Untergrund, der zur Aufnahme von Fliesen und Platten bestimmt ist, muß auch der gipsgebundene Untergrund eine ausreichende Festigkeit aufweisen und folgende Eigenschaften besitzen: Gipsputze müssen aus Baugips nach DIN 1168 Teil 2 mit einer Mindestdruckfestigkeit von 2,5 N/qmm bestehen, sie sollen einlagig mindestens 10 mm dick ausgeführt und nicht gefilzt und geglättet sein. Die Feuchtigkeit des Gipses soll 1 Masse-% nicht übersteigen.

3.2.6. Wandflächen aus Gipskarton

Für Gipskarton gelten die gleichen Aussagen wie für Gipswandbauplatten.

3.2.7. Wandflächen aus tragfähigen Schaumkunststoffen

Fest mit dem Untergrund verbunden, tragfähige, geeignete Schaumkunststoffe, wie z.B. Styrodur, eignen sich als Untergrund für Fliesen, sofern die Fliesen mit einem Epoxidharzkleber angesetzt werden. Auf Hartschaum-Trägerplatten - Elementen, die beidseitig beschichtet und mit einem Glasvlies armiert sind - können Fliesen mit hydraulisch abbindenden Klebern angesetzt werden.

3.2.8. Wandflächen aus alten Fliesenbelägen

Alte Fliesenbeläge eignen sich als Untergrund für die Neuverlegung von Plattierungen, wenn sie fest sowie frei von Trennmitteln und Verunreinigungen sind. Hohl liegende oder lose Platten sowie lockere Teile des darunter befindlichen Mörtelbetts sind zu entfernen. Die alten Fliesenbeläge müssen gründlich gesäubert werden. Für eine Verklebung von Steingutfliesen an Wandflächen können Dispersionskleber verwendet werden. In Feuchtigkeitsbelasteten Räumen ist eine zweikomponentige Haftspachtelung vorzusehen. Anschließend sind hier hydraulisch abbindende Mörtel zu verwenden.

3.2.9. Wandflächen aus Holzspanplatten

Als Untergründe für Fliesenverlegungen sind nur feuchtigkeitsbeständige Holzspanplatten geeignet, die verwindungssteif angebracht sind. Die Platten sollen in kurzen Abständen mit dem Untergrund verbunden werden. Für die Verklebungen werden hoch verformbare Klebstoffe eingesetzt, damit Bewegungen besser aufgefangen werden können.

3.2.10. Beschichtete Wandflächen

3.2.10.1. Dispersionsfarben, Ölfarben und Kunststoffputze

Mit Dispersionsfarben, Ölfarben oder Kunststoffputzen beschichtete Wandflächen können nur in trockenen Bereichen plattiert werden. Bei Einfluß von Feuchtigkeit besteht die Gefahr, daß die Farben oder Putze erweichen und damit Schwachstellen im Verbund bilden. Auf tragfähigen Untergründen können Fliesen mit Dispersionsklebstoffen angesetzt werden.

3.3. Verschiedene Arten von Bodenflächen

3.3.1. Bodenflächen aus Beton
3.3.2. Bodenflächen aus Zementestrich
3.3.3. Bodenflächen aus Anhydrit-Estrich
3.3.4. Bodenflächen aus Gußasphalt-Estrich
3.3.5. Bodenflächen mit Fußbodenheizung
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3.3.1. Bodenflächen aus Beton

Ein Beton als Untergrund für Fliesenverlegungen soll der DIN 1045 entsprechen, eine benutzbare Oberfläche ohne Sinterschicht haben und frei von Trennmitteln oder sonstigen Verunreinigungen sein. Wenn lockere Zonen vorhanden sind, müssen diese restlos entfernt werden. Bei Unebenheiten kann ein Verbundausgleich von Betonsohlen und Rohbetondecken mit Glätt- und Nivelliermasse ausgeführt werden.

3.3.2. Bodenflächen aus Zementestrich

Konventionelle Zementestriche werden aus Portlandzement, Zuschlagstoffen und Wasser hergestellt. Zuschlagstoffe sind gewaschene und gemischtkörnige Sande mit 8 mm Größtkorn, die frei von organischen Verunreinigungen sein müssen. Bei schwimmenden Estrichen nach DIN 18 560, Teil 2, ist eine Mindestdicke mit 35 mm und eine Biegezugfestigkeit einer am Bau herausgeschnittenen Probe mit mindestens 2,5 N/qmm festgelegt. Vom Estrichmörtel, am Prisma gemessen, fordert die Norm eine Biegezugfestigkeit von mindestens 4,0 N/qmm und mindestens 25,0 N/qmm Druckfestigkeit. Zur Aufnahme von Fliesenbelägen beträgt die Mindestdicke 45 mm. Für Estriche auf Trennschichten ist in der DIN 18 560, Teil 4, die Mindestdicke mit 35 mm festgelegt. Druck- und Biegezugfestigkeit sollten mindestens den Werten für schwimmende Estriche entsprechen. Verbundestriche nach DIN 18 560, Teil 3, zur Aufnahme von Belägen sind mit einer Druckfestigkeit von mindestens 15 N/qmm herzustellen. Sollen Verbundestriche als Nutzestriche ausgeführt werden, so sind sie den zu erwartenden Beanspruchungen anzupassen. Die Druckfestigkeit soll 25 N/qmm nicht unterschreiten. Zementestriche sollen 28 Tage alt sein, bevor Fliesen verklebt werden.

3.3.3. Bodenflächen aus Anhydrit-Estrich

Man unterscheidet den natürlichen und den synthetischen Anhydrit-Estrich. Bei dem natürlichen Anhydrit handelt es sich um in der Natur vorkommendes wasserfreies Calcium-Sulfat. Dagegen wird der synthetische Anhydrit auf chemischem Wege, und zwar als Nebenprodukt bei der Flußsäureherstellung, aus Flußspat gewonnen. Eine Mischung aus Anhydritbinder (Anhydrit und Anreger), Zuschlagstoffen, wie gewaschenem Sand, und Wasser ergibt den Estrich-Mörtel. Von den zementgebundenen Estrichen unterscheiden sich Anhydrit-Estrich im Bindemittel, während die Zuschlagstoffe, insbesondere deren Kornaubau und Reinheit, gleichen Anforderungen unterliegen. Der Vorteil von Anhydrit-Estrichen ist die Flächenbeständigkeit, die es möglich macht, auch große Flächen zusammenhängend ohne Fugen herzustellen. Gemäß DIN 18 560 - auch DIN 18 353 "Estricharbeiten" - wird vom Anhydrit-Estrich eine Druckfestigkeit von 25,0 N/qmm, am Prisma gemessen, und eine Biegezugfestigkeit von 3,0 N/qmm, am Ausbaustück gemessen, gefordert. Anhydrit-Estriche erreichen ihre Verlegereife im Hinblick auf die Feuchtigkeit nach 14 bis 30 Tagen; sie werden jedoch nicht wasserfest. Nachträgliche Wasseraufnahme kann zu Schäden wie mürbem Gefüge, labilen und weichen Zonen, führen. Auch zu hohe Raumfeuchtigkeit während der Erhärtung, ungenügende Belüftung, Sonneneinstrahlung, hohe Lufttemperatur oder starke Luftzirkulation können bei Anhydrit- Estrichen Mängel zur Folge haben. Der Fliesenleger kann einen Anhydrit-Estrich daran erkennen, daß die Estrichfläche zusammenhängend ohne Scheinfugen (angeschnittene Fugen) angelegt ist. Bauwerksbedingte Dehnungsfugen hingegen sind auch beim Anhydrit-Estrich zu übernehmen. Vor Plattierungsarbeiten ist bei saugfähigem oder abgeschliffenem Anhydritestrich ein Voranstrich mit 1:3 verdünnter Haft- und Grundierdispersion anzubringen. Vergütete Anhydritestriche und Anhydrit-Fließestriche sind mit Kunstharzdispersion vorzustreichen.

3.3.4. Bodenflächen aus Gußasphalt-Estrich

Bei Asphalt-Estrichen ist zu unterscheiden zwischen Gußasphalt-Estrichen und Asphalt-Beton oder Walzasphalt. Als Untergrund für Fliesenverlegungen können Gußasphalt- Estriche - jedoch nur im Innenbereich - verwendet werden, weil Asphalt-Betone oder Walzasphalte im Hinblick auf ihr Standvermögen nicht die dafür notwendigen Voraussetzungen besitzen und auch der Gußasphalt im Außenbereich durch die thermische Beanspruchung für Fliesenverlegungen nicht genügend Standfestigkeit besitzt. Die Ausführung des Gußasphalt-Estrichs erfolgt immer auf einer Trennschicht aus Papier, Glasvlies, Bitumenfilz oder Bitumenpappe. Bei schwimmender Verlegung befindet sich unter der Trennschicht das Dämm-Material. Vor dem Erhärten wird die Oberfläche des Gußasphalt-Estrichs mit feinem, reinem Quarzsand abgerieben. Die Oberfläche soll eben und so geschlossen sein, daß eine mit Sand abgeriebene, stumpf aussehende Oberfläche erzielt wird. Die DIN 18 157 Ausführung keramischer Bekleidungen im Dünnbettverfahren, Teil 1, fordert, daß die Stempeleindringtiefe, geprüft nach DIN 1996, bei einer Temperatur von + 22° C und einer über 5 Stunden währenden Belastung mit 5,25 N/qmm, 1,5 mm nicht übersteigt.

3.3.5. Bodenflächen mit Fußbodenheizung

In vielen Gebäuden werden Bodenheizungen vorgesehen. Bei Fußbodenheizungen handelt es sich in der Regel um Warmwasser- oder Elektroheizungen, die in oder unter den Estrich eingebaut werden. Zementestriche müssen vor dem Verlegen von Fliesenbelägen aufgeheizt werden. Bei Abschalten der Fußbodenheizung nach der Aufheizphase ist der Estrich vor Zugluft und zu schneller Abkühlung zu schützen. Abweichend von der Verfahrensweise bei anderen Warmwasser-Heizungen soll das Aufheizen bei Zementestrichen frühestens nach 21 Tagen erfolgen. Das erste Aufheizen beginnt mit einer Vorlauftemperatur von 25 ° C, die 3 Tage zu halten ist. Danach wird die maximale Vorlauftemperatur eingestellt und weitere 4 Tage gehalten. Nach dem beschriebenen Aufheizvorgang ist noch nicht sichergestellt, daß der Estrich den für die Belegreife erforderlichen Feuchtigkeitsgehalt erreicht hat. Zur Messung des Feuchtigkeitsgehaltes sind in der Heizfläche bei Bauart A (nach DIN 18 560) geeignete Stellen auszuweisen. Unabhängig von der tatsächlich erforderlichen Anzahl der Messungen sind mindestens 3 Meßstellen je 200 qm bzw. je Wohnung auszuweisen. Das vom Heizungsbauer zu erstellende Protokoll muß folgende Angaben zum Aufheizen enthalten: 1. Aufheizdaten mit den jeweiligen Vorlauftemperaturen, 2. Erreichte maximale Vorlauftemperatur, 3. Betriebszustand und Außentemperatur bei Übergabe. Die Fliesenverlegung erfolgt mit hochflexiblen Dünnbettmörteln, die gegen Temperaturbeanspruchungen, wie sie bei Fußbodenheizungen auftreten können, beständig sind, und darüber hinaus eine hohe Verformbarkeit aufweisen. Frühestens 1 Tag nach der Fliesenverlegung kann gefugt werden. Die Inbetriebnahme der Heizung kann 3 Tage danach erfolgen. Dies geschieht in Intervallen mit allmählich steigenden Temperaturen, je Tag um etwa 5° C. Die Oberflächentemperatur kann zuletzt etwa 25° C betragen.

3.4. Terrassen und Balkone

Bei Balkon- und Terrassenflächen spielen die baulichen Voraussetzungen für die Durchführung schadensfreier Plattierungsarbeiten eine entscheidende Rolle. Der Zentralverband des deutschen Baugewerbes hat aus diesem Grund Richtlinien für Planung und Ausführung von Bodenbelägen aus Fliesen und Platten außerhalb von Gebäuden herausgegeben. Danach sollte die Rohbetonplatte mit einem Gefälle von 2 % von der Hauswand zum Abfluß abgezogen sein. Ist dies Gefälle im Beton nicht vorhanden, dann muß ein Gefälle-Estrich aufgebracht werden. Auf den Gefälle-Estrich wird dann eine Abdichtung nach DIN 18 195, Teil 5, Bauwerksabdichtungen, Abdichtung gegen nichtdrückendes Wasser, aufgebracht. Der Estrich ist erdfeucht bis plastisch einzubringen. Balkon- oder Terrassenestriche bekommen eine Bewehrung aus Betonstahlmatten oder Baustahlgitter. Dehnungsfugen sollen in Abständen von 2,50 m bis 5,00 m und da, wo die Fläche stark verspringt, angeordnet werden. Die Fugen sind bis zur Gleitschicht durchzuführen und mit einer Mindestbreite von 10 mm auszubilden. Im Randbereich sind die Fugen weiterzuführen, so daß der Belag nicht eingespannt wird. Für das Verlegen geeigneter keramischer Beläge auf Balkonen und Terrassen erfordern die auftretenden thermischen Belastungen und die dadurch hervorgerufenen unterschiedlichen Ausdehnungen von Keramik und Zementestrich ein Mörtelbett, das hoch verformbar ist. Ausblühungen, die in den Fugen keramischer Beläge auf Balkonen und Terrassen auftreten können, wenn in den Untergrund eingedrungene Feuchtigkeit bei Erwärmung durch die Belagsfläche verdunstet, lassen sich durch Anbringen einer Sperrschicht verhindern. Bei Aufplattierungen auf vorhandenen Fliesenbelag sind die Eignung, die Tragfähigkeit und die bauphysikalischen Voraussetzungen der Altverlegung und der gesamten Unterkonstruktion besonders sorgfältig zu klären. Ebenso ist auf Haarrisse zu achten, die eventuell in den Fugen oder Platten des alten Belages vorhanden sind und die sich durch wechselnde thermische Belastungen auf neue Plattenbeläge übertragen können. Wenn Fliesenbeläge unbeschadet sind, fest liegen und deshalb nicht entfernt, aber überplattiert werden sollen, wird zunächst eine Vorspachtelung aufgetragen.

3.5. Feuchtigkeitsschutz und Abdichtung unter Fliesen und Platten im Innenbereich

Dem Feuchtigkeitsschutz und der Abdichtung von Untergründen unter Fliesen und Platten gegen Beanspruchungen, wie sie in Duschräumen, Bädern, Duschbereichen über Badewannen und Räumen mit Bodenablauf auftreten, ist ein hoher Stellenwert zuzuordnen. Bausubstanz wird geschützt und Schäden werden vermieden. Zur Herstellung einer wasserdichten Schutzschicht sind geeignete Feuchtigkeitssperren aus wenigstens zwei Anstrichen mit einer Gesamtdicke von mindestens 0,8 mm notwendig. Der zweite Anstrich kann nach einer Wartezeit von etwa einer Stunde auf dem ersten erfolgen. Spachtelungen sind ebenfalls in zwei Arbeitsgängen aufzubringen. Rißgefährdete Anschlüsse und Übergänge sind durch Gewebeeinlagen oder geeignete Dichtungsbänder abzusichern. Solche Einlagen werden in den ersten Anstrich eingebettet und mit dem zweiten Anstrich überlappend in die Dichtschicht eingebunden.

4. Kleben und Fugen von Fliesen und Platten

4.1. Dünnbettmörtel - hydraulisch erhärtend

4.1.1. Materialeigenschaften
4.1.2. Anrühren des Mörtels
4.1.3. Auftragen des Mörtels
4.1.4. Einlegen der Fliesen
4.1.5. Einlegen von Mosaik
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4.1.1. Materialeigenschaften

Für Anforderungen und Prüfungen von hydraulisch erhärtendem Dünnbettmörtel gilt die DIN 18 156, Teil 2, die allerdings nur Mindestanforderungen an Dünnbettmörtel stellt.

4.1.2. Anrühren des Mörtels

Bei der Anwendung von hydraulisch erhärtendem Mörtel kann bereits beim Anrühren die Standfestigkeit des Mörtelbettes dadurch eingestellt werden, daß die zugegebene Wassermenge geringfügig erhöht oder reduziert wird. Das geschieht durch nachträgliche Zugabe von Wasser oder Pulver. Zum Anrühren kann man bei kleinen Mengen ein Rührholz verwenden. In der Regel wird man jedoch ein mechanisches Rührgerät - einen Rührer, der in eine gebräuchliche Bohrmaschine mit Leerlaufdrehzahl von 400 - 1000 u/min eingespannt wird - verwenden. Die richtige Mörtelkonsistenz ist deshalb besonders wichtig, weil ein zu dünn angerührter Mörtel keine genügende Standfestigkeit hat und somit das Ansetzen von Fliesen an senkrechten Flächen erschwert. Bei einem zu dick angerührten Mörtel kann auf saugfähigem Untergrund das Anrührwasser schneller wegschlagen, so daß sich dann die Einlegezeit verkürzt.

4.1.3. Auftragen des Mörtels

Der Dünnbettmörtel wird auf den Untergrund mit Glättkelle und Zahnspachtel aufgebracht. Bei größeren Flächen sollte der Mörtel nur mit der Glättkelle aufgezogen und gleichzeitig so in den Untergrund einmassiert werden, daß auf dem Untergrund eventuell noch vorhandene kleinere Staubpartikel vom Mörtelbett aufgenommen werden. Danach wird das Mörtelbett mit einem Zahnspachtel senkrecht aufgekämmt. Für die Verlegung von Fliesen ist ein Kammspachtel mit einer Zahntiefe von 6 mm, für Mittel- und Kleinmosaik mit einer Zahntiefe von 3 mm zu verwenden. Dieses vorstehend beschriebene Verfahren nennt man floating. Je nach Saugfähigkeit des Untergrundes und den Temperaturverhältnissen können mehr oder weniger große Flächen vorgezogen werden. Die Flächen dürfen jeweils nur so groß sein, daß alle zu klebenden Teile innerhalb der Einlegezeit noch leicht in ein pastöses, feuchtes Mörtelbett eingedrückt werden können. Bei hoch beanspruchten Flächen, zum Beispiel Fassaden, ist auch die Rückseite der Platten abzumörteln, so daß ein vollflächiges Kleben der Bauelemente gewährleistet ist. Dieses Verfahren, also gleichzeitiger Auftrag des Mörtels auf den Untergrund und auf die Rückseite der Platten, nennt man Floating buttering.

4.1.4. Einlegen der Fliesen

Fliesen oder Platten müssen in das frische Kleberbett eingeschoben werden. Dabei darf das Kleberbett noch keine Hautbildung haben. Die Fliesen sollten dabei so weit bewegt werden, wie der Zwischenabstand der Zahnung beträgt, damit sich das Kleberbett hinter der Fliese gleichmäßig verteilt. Dadurch wird ein vollflächiger Klebekontakt erreicht. Zur Prüfung, ob der Klebekontakt ausreichend ist, kann ab und zu eine eingelegte Fliese wieder entfernt und die Rückseite betrachtet werden. Wenn Fliesen in das Mörtelbett nur eingelegt oder leicht angedrückt oder angeklopft werden, kann dies zu mangelhaftem Klebekontakt und somit zu Schäden führen. Die Einlegezeit beträgt im Normalfall 10 - 20 Minuten. Da aber die Hautbildung des Mörtelbettes von verschiedenen Faktoren, wie Luftfeuchtigkeit und Temperatur, abhängt, sollte sie bei jeder Verlegung kontrolliert werden. Der Mörtel sollte jedenfalls noch leicht pastös und an der Oberfläche so feucht sein, daß er sich beim Einschieben der Fliesen noch leicht zerdrücken läßt. Sollte die Einlegezeit etwas überschritten sein, so hilft ein erneutes Durchziehen mit frischem Dünnbettmörtel und mit dem gezahnten Spachtel. Dadurch wird die inzwischen gebildete Oberflächenhaut wieder aufgerissen.

4.1.5. Einlegen von Mosaik

Bei Mittel- oder Kleinmosaik wird ein Zahnspachtel von 3 mm Tiefe gewählt, damit der Kleber beim Anreiben des Mosaiks nicht in die Fugen quillt. Nach dem Anreiben wird das Mosaik mit dem Klopfbrett ebenflächig in das Klebebett eingeklopft.

4.2. Fugmaterialien

4.2.1. Zementgebundene Fugmassen
4.2.2. Fein- und Schmalfugmassen für Fugenbreiten bis 4 mm
4.2.2.1. Materialeigenschaften
4.2.2.2. Anwendung
4.2.3. Breit- und Schmalfugmassen für Fugenbreiten von etwa 2 - 20 mm
4.2.3.1. Materialeigenschaften
4.2.3.2. Anwendungen
4.2.3.3. Verarbeitung
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4.2.1. Zementgebundene Fugmassen

Früher wurden Fugenmörtel meistens auf der Baustelle aus weißem oder grauem Portlandzement und feinem Sand gemischt. Dies hat jedoch den Nachteil, daß nicht immer die gleichmäßige Zusammensetzung des Fugenmörtels erreicht wird und daß dieser Mörtel auch verarbeitungstechnische Mängel gegenüber qualitativ hochwertigen, fertig konfektionierten Fugenfüllern hat. Erst eine einwandfreie Verfugung bringt die Schönheit von Fliesen und Plattenbelägen, von Mosaik, Marmor oder Klinkern voll zur Geltung und dient auch zur dauerhaften Werterhaltung des keramischen Belages. Voraussetzung dafür ist die Auswahl entsprechender, auf den Anwendungsbereich zugeschnittener Fugmaterialien, die verarbeitungsfertig geliefert werden.

4.2.2. Fein- und Schmalfugmassen für Fugenbreiten bis 4 mm

4.2.2.1. Materialeigenschaften

Beim Anrühren mit Wasser entstehend geschmeidigpastöse und ergiebige Mörtel, die sich leicht verarbeiten lassen, nicht aufbrennen, eine hohe Füllkraft besitzen und fest und rissefrei in den Fugen haften. Die Oberflächen der Verfugungen sind glatt und weitgehend unempfindlich gegen Schmutz und Verunreinigungen.

4.2.2.2. Anwendung

FS-Fugenmörtel werden mit einem Fuggummi (beliebig groß) auf den Fliesenbelag aufgetragen und in die Fugen hineingepreßt. Der Mörtel bleibt in der Fuge ausreichend lange frisch, so daß die üblichen Arbeitsgänge mit dem Fuggummi leicht und einfach ausgeführt werden können. Mit dem Fuggummi wird das sahnige Material fast restlos vom Fliesenbelag abgezogen. In einem Arbeitsgang können 4 bis 6 qm ohne zwischenzeitliches Waschen eingefugt werden. Kleinere Wandflächen können gleich nach dem Einfugen gereinigt werden. Die verbleibenden Mörtelreste brennen auch bei längerer Wartezeit auf der Fliesenfläche nicht auf. Ist das Fugenbild noch verhältnismäßig frisch, so sollte nicht mit einem zu nassen Schwamm gesäubert werden. Ältere, getrocknete Mörtelreste lassen sich nur noch mühevoll entfernen. Zurückbleibende Mörtelschleier sind nach dem Trocknen mit einem feuchten Schwamm oder mit einem trockenen Tuch zu beseitigen.

4.2.3. Breit- und Schmalfugmassen für Fugenbreiten von etwa 2 - 20 mm

4.2.3.1. Materialeigenschaften

Beim Anrühren mit Wasser entstehen geschmeidigpastöse und ergiebige Mörtel, die sich leicht verarbeiten lassen, nicht aufbrennen, eine hohe Füllkraft besitzen und fest und rissefrei in den Fugen haften. Die Fuge ist nach dem Erhärten weitgehend unempfindlich gegen Verunreinigungen.

4.2.3.2. Anwendungen

Für das Ausfugen der Fliesen in Fugenbreiten von 2 - 20 mm sind Breit- und Schmalfugmassen zu verwenden. Breit- und Schmalfugmassen können auch zum Fugen von Verblend- und Sichtmauerwerk oder Glasbausteinen eingesetzt, also mit dem Fugeisen verarbeitet werden.

4.2.3.3. Verarbeitung

Die Mörtel lassen sich mit einem Gummispachtel leicht einschlämmen. Tiefere Fugen können in einem Arbeitsgang gefüllt werden, ohne beizufallen. Zum Pudern sind Pulver reichlich aufzustreuen. Die gefugten Flächen können mit einem nassen Schwamm gesäubert werden; auch noch nach längerer Zeit läßt sich das Material mühelos abwaschen. Die Mörtel haben außerdem die Eigenschaft, daß sie selbst nach längerer Zeit nicht aufbrennen. Daher können die Fliesen sofort nach dem Einfugen oder auch zu einem späteren Zeitpunkt gewaschen werden. Ein Auftrocknen von Fugmörtel auf der Lasurfläche oder auf der Oberfläche bei unglasierten Fliesen ist nicht dem bei sonstigen zementären Mörteln bekannten "Aufbrennen" gleichzusetzen, sondern auch aufgetrockneter Mörtel läßt sich zu einem späteren Zeitpunkt noch entfernen. Dünne Fugmaterial-Schleier, die sich nicht sofort beim Aufwaschen infolge feuchter Witterung oder hoher Luftfeuchtigkeit entfernen lassen, können auch noch zu einem späteren Zeitpunkt durch Nachwaschen mit klarem Wasser entfernt werden. Ein Absäuern von verfugten Flächen ist in der Regel unnötig. Wird es trotzdem vorgenommen, so ist das Fugenbild von der Säuerung stark zu wässern, damit es durch das Herauslösen von Farbpigmenten keinen Schaden nimmt. Bei Fliesen und Platten mit poriger Oberfläche, auch bei mattglasierten, können Fugmörtelreste in den Poren verbleiben. In diesen Fällen ist vor Ausführung der Fugarbeiten ein Versuch erforderlich.

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j.kandler@abo.freiepresse.de